模块化预制拼装、依托BIM智能监测系统 ，美合
致敬每一位扎根一线 、将彻底打通广州南沙与东莞的线突新全跨江交通瓶颈 ，都是破刷一次顶级技术的实战示范 。
继港珠澳大桥 、
核心控制性工程狮子洋大桥 ，桁高约15米 ，
11节钢桁梁精准拼装到位 ，合计16车道设计，经济融合 。桥面宽41米、狮子洋通道四座超级跨江通道次第排布，保障构件完整性 。超大型主缆牵引系统、
第六步：通航复核 、精度更高、毫米级精度控制 、所有构件出厂误差严格控制在毫米级 ，工厂内通过智能生产线完成杆件焊接 、精准落位，
第四步 ：逐节微调对位 ，附属施工顺利推进 。
第三步 ：大型起重设备定点吊装 ，只有路桥人懂 ：钢桁梁拼装，挠度变形 、深中通道 、同时满足内河Ⅱ级高等级航道通航要求 。攻坚克难的成果 。杜绝结构松动、磕碰风险 ，提前消除构件尺寸偏差，江面平稳转运
大型钢桁梁节段体型大 、双线同步攻坚，
第二步：专业水运浮运 ，
9月8日，彻底织密大湾区黄金内湾交通路网 。重量重 ，相当于110层高楼 ，大跨度猫道施工 、国内最大跨径双层钢桁梁顺利落地 ！项目核心控制性工程再传重磅喜讯。大湾区核心枢纽工程狮子洋通道跨西樵水道钢桁梁桥完成11个节段拼装 ，依托大型水上吊机 ，每一次吊装都需要实时监测环境数据 ，对整榀钢桁梁的应力分布 、复核江面通航净空 、再到高空猫道的无畏攻坚，
9月12日 ，对江面通航影响最小 ，安全验收 ，8100吨巨型钢构完美成型 ，叠加世界最大规模猫道施工启动 ，双层桥梁建设积累了宝贵的可复制经验 。江上作业受风力 、
本次项目采用「工厂预制+水运转运+原位精准拼装+整体线形调优」标准化施工流程，全线采用上下双层 、整体线形进行全方位检测 ，完成初步对接定位 。实现精准合龙 ，高程差进行反复微调，珠江口再添一座超级跨江大动脉 。精度 、高强螺栓终拧锁定
11个节段依次吊装就位后 ，顺利完成节点验收 。单个锚碇基础总重达140万吨 ，应力检测 、终拧锁定 ，完整施工步骤如下 ：
第一步 ：工厂模块化预制 ，从源头保障现场拼装精度 。陆路运输无法实现 。再次刷新国内双层钢桁梁施工纪录 。虎门大桥 、利用珠江口水域通航条件，保障整体结构稳定性 。交付下一工序
施工完成后 ，主缆规模、全桥挂索施工筑牢核心基础 。为国内跨江 、一跨过江 、足以彰显这座超级工程的硬核实力 。上下层均为高速 ，相比传统施工方式 ，
一桥双突破 ，是珠江口首条双层复合公路通道。赋能湾区产业联动、西接广州南沙，
体系转换全部节段拼装完成后 ，规避陆路转运形变 、双层通行布局，
本次合龙的钢桁梁主跨165米 ，设计时速100公里 。
就在钢桁梁拼装节点落地前 ，尽显中国桥梁顶尖硬实力。
第五步 ：整体线形监测、筑梦湾区的路桥人！在繁忙江面上完成万吨级钢结构拼装 ，正式形成完整承重结构，高强螺栓孔位校准 、大幅压缩通勤 、新打法 ，项目采用专用运梁船舶 ，动态调整吊装参数。结构安全参数 ，车道数量 。完美适配大湾区繁忙水域的超级工程建设需求 。342米高的主塔 ，东连东莞虎门 、最控细节的硬核工序 。新设备 、将整桥8100吨钢桁梁拆解为11个独立标准化节段 。水中不设桥墩 ，确认完全满足通航及设计要求 ，现场风险更低 、深中通道之后 ，对钢桁梁节段进行垂直起吊 、主跨2180米 ，
放眼整个珠江口 ，为后续万吨级主缆架设、将预制节段平稳运抵桥位施工现场，施工人员对梁段线形 、形变隐患 ，安全 、排查结构受力隐患。最考验技术的是：全程不断航施工 ，结构线形完全符合设计标准 。工期更短 、
很多外行人只看到大桥成型的震撼 ，由交通集团投资建设的世界首座超2000米双层悬索桥——狮子洋大桥 ，锚碇基础、狮子洋通道连破两大关键节点 ，确保节段拼接缝隙 、精度毫米级把控
摒弃传统现场散拼的低效模式 ，从工厂预制的精益求精 ，数据达标后完成体系转换 ，沙田 ，上 、每一处精准毫米 、
超级工程的底气 ，水流 、主塔塔高 、物流时长，
狮子洋通道全长约35公里 ，跨海、这也标志着世界最大规模猫道施工全面展开 ，对位完成后 ，都是无数工程人日夜坚守 、下游猫道均顺利完成首根承重索架设 。未来将一举拿下双层悬索桥五项世界第一 ：主跨跨径 、初步对位
江面搭设专业施工平台，
这套完整的模块化拼装工艺 ，是桥梁施工里最吃功底 、是名副其实的世界级超级工程。狮子洋通道的每一次节点突破 ，为国内同类型最大跨径双层钢桁梁 ，
对于全国路桥从业者而言 ，整套工艺也是目前大跨江域钢桁梁施工的标杆方案 ，预拼装校验 ，保障后续桥面铺装、成功验证50吨级超大型牵引系统的稳定性与可靠性 ，采用高强螺栓分批紧固 、